2月8日，国内首个轿车模具小件智能加工柔性线车间在吉林长春正式投产。投产后，经过车间里来回“走”动的机器人，就可完结冲压模具零部件主动化加工7×24小时出产，每天加工量可达上百件，零件加工功率进步30%。

  在8日举办的项目竣工投产典礼上，记者看到小件智能加工柔性线多米的轨迹上主动工作，9台机床按体系排产主动完结多工序加工，物流小车则有条有理地络绎在各工位之间，出产数据在才智大屏上清晰可见，整个车间简直看不见工人身影。

  模具出产形式开端向人机一体化智能体系产线转型。据介绍，作为我国榜首轿车集团全资子公司，一汽模具制作有限公司有着六十多年的模具和焊接夹具制作经历。曩昔，因为国内模具出产主动化水平不高，工厂很多依托人工操作，都会存在出产功率低一级问题。为进步加工功率，一汽模具与智能制作体系服务商武汉益模科技股份有限公司到达协作，一期项目对1400平方米的旧车间进行主动化改造晋级。

  在原有设备的基础上，经过益模科技自主研制的国产工业软件，把多工序多机床的柔性主动化技能、APS排程、AGV物流、在机检测等技能使用到近4个篮球场巨细的老厂房改造中，将其晋级为柔性智能车间。

  项目担任的人介绍，改造后的车间在试产阶段，机床设备稼动率从缺乏60%进步至90%以上，零件加工功率同步进步30%以上，削减乃至取消了零件委外加工，车间人员由本来的9人削减到3人，并完结了7×24小时工作。

  据了解，改造后的车间完结了行业界榜首条轿车冲压模具主动化加工线，榜首个中心预调站主动化单元，榜首条完结机器人快速定位、快速拆装替换的主动化线，榜首条经过AGV主动接驳的模具主动化加工线。

  现在，由该车间出产的模具零件，每日到达100件以上，较曩昔进步了30%。为红旗、奥迪等整车模具配件出产周期缩短10%，模具质量进步15%以上。

  “从我国模具工业协会揭露数据剖析来看，国内有规划的模具公司超2.5万家，80%以上的模具出产严峻依靠人工。传统车间的技能改造，对制作业改变开展方法与经济转型有着重要意义。”武汉益模科技相关担任人表明，未来将持续推进国产工业软件赋能传统制作业的数字化晋级。

  一汽模具副总经理李悦表明，将持续联合服务商数字化出产全场景解决方案，经过智能设备、技能改造、全场景人机一体化智能体系出产等手法，进步中心竞争力，发挥企业全面智能化使用演示标杆效果。