当前，中国正在大力推动制造业的转型升级，实现由传统制造向人机一体化智能系统转型。而制造信息化系统，作为支撑公司实现人机一体化智能系统的一个重要的条件，也正慢慢的变多的吸引企业领导人的关注。

  某大型制造业集团企业（下文简称M集团）当前正处在转型升级阶段，该集团在国内外部署有多家工厂，随义务的拓展，当前既有老工厂转变发展方式与经济转型的需求，也有新工厂建设的规划。如何规划一套适合于集团发展的信息化系统，支持实现人机一体化智能系统转型与业务拓展的需求，是一直困扰着集团领导的问题。

  多年以来，M集团下的各个工厂先后建设了多个IT系统，如ERP、CRM、MES、QMS、WMS、工时统计、设备管理系统等，而由于当初建设时没有统一规划，除了ERP、CRM系统外，每个工厂在制造系统选型时，都是根据各自的需要，选择了不同的供应商构建了各自的MES及周边系统，各工厂系统的功能和架构各不相同。而为了消除系统之间的信息孤岛，各工厂又分别开发了多个系统接口。

  从集团管理方面出发，当前M集团的IT系统管理存在很多问题：各工厂每年都需要为MES及相关系统的维护升级支付一笔费用，多个工厂的费用加在一起，是一笔不小的开销；为维持MES等软件系统的运行，每个工厂的IT部都配备了一个规模不小的运营维护团队；由于每个软件系统都存在着多个供应商，往往集团层面的一个新增要求，需要各工厂协调软件供应商分别开发，相当于集团要为一个业务功能的新增多次付费；经常单个业务功能的开发会涉及到多个系统，需要协调多个供应商共同开发；各个供应商之间的服务水平、反馈效率不一，甚至部分供应商经营不稳定，对MES和相关这类的产品的研发缺少持续投入，影响了部分工厂信息化系统建设的步伐。

  总体统计下来，这些信息化系统的TCO（Total Cost of Ownership ，总体拥有成本 ）居高不下，超出了制造型企业的合理水平。将来如果继续维持这种多供应商多系统的局面，企业信息化系统在转变发展方式与经济转型上会存在巨大的协调难度和升级效率问题，势必会影响企业转型和拓展的步伐。

  在这个转型的契机下，M集团领导提出了MES 2.0平台的建设规划，希望借助一个新的制造平台，改变当前集团内信息化系统百家争鸣的局面，支撑企业的转型升级和业务拓展，降低企业信息化系统的投入成本。MES 2.0平台一定要具有如下几个特点：

  能够在一个平台上实现当前的MES、QMS等系统功能，避免在生产运营环节存在多个系统和多系统之间复杂的数据集成；

  减少重复功能开发的浪费，同一功能只需开发一次，即可应用于集团所有工厂；

  制造平台具备足够的灵活性，能适应企业转型升级过程中业务需求的转变，以及新工厂工艺流程的升级；

  平台具备足够的易用性和开放性，企业能自己做系统的维护和开发，不依赖于乙方或者实施商的服务。

  带着下一代制造平台MES 2.0的建设目标，M集团领导考察比较了国内外多个制造平台，最终，达索系统的MOM平台DELMIA Apriso（下文简称Apriso）脱颖而出。

  也是因为这一些原因，知名国际咨询机构Gartner在其全球MES产品魔力象限报告中，连续三年将达索系统的MOM平台评估为行业的Leader。

  经过双方团队的深入沟通，最终该集团选定达索系统的Apriso来支撑未来集团的制造平台MES 2.0的建设。借助Apriso先进强大的平台，实现集团从MES到MOM的转型。未来集团的制造系统建设，将会从以下几个方面推进：

  Apriso全部符合ISA-95 MOM标准规范，覆盖制造运营管理的全部功能，原来需要MES、QMS、WMS等系统实现的功能，可以统一在Apriso系统中实现。

  IT系统数量的减少，带来了系统维护、升级、变更上的效率提升和难度降低，更好的支撑企业转型，同时能缩减运营维护团队规模，为集团标准化管理创造可能。

  COE是达索系统卓越中心（Core of Excellence）治理模式的简称，基于集团典型试点工厂的需求，依托Apriso产品，打造集团的COE核心模块，部署到试点工厂；基于试点工厂的成功，再分发到多个分工厂部署实施，最终实现全集团的标准化、统一化、数字化管理。

  在企业制造转型与新生产流程构建阶段，生产管理势必会有不断的调整优化过程，需要MOM系统要具备足够的灵活性，依据业务的变更不断调整系统的流程。

  Apriso提供了图形化的开发配置平台，结合平台提供的1100多个标准业务组件，通过图形化拖拽式的方式，来进行业务流程的构建。

  图形化的开发方式，降低了系统开发配置的难度，标准的业务组件能大大简化系统构建的难度和工作量。业务流程构建过程就像使用乐高积木来搭建房子一样，这在某种程度上预示着系统开发无需阵容强大的资深软件工程师团队，让系统开发配置过程更加平易近人、易于掌握。

  构建M集团自己的开发维护团队，系统维护升级不依赖于原厂或实施商。Apriso平台为开放式制造平台，所有二次开发代码对客户完全开发，并提供了大量详尽的系统开发文档与示例，企业自己的开发维护团队即能够全面的掌握系统构建过程，并在项目交付后，继续原有功能的升级和新功能的开发。

  借助达索系统的Apriso平台，首期Pilot项目已经成功上线运行，首期项目的成功，验证了MOM一体化平台在生产运营过程中的显著优势，实现以一个平台代替试点工厂的3-5个系统，极大的提升系统的响应能力与业务数据完整度。在系统的支撑下，结合工厂的生产精益改善，实现了25%的生产效率提升和20%的在制品减少。

  而通过Pilot项目的建设，M集团也已经构建起了自己的制造平台维护开发团队，将在后续工厂项目的开发和实施过程中承担主要工作。基于Pilot项目的COE核心模块和成功实施经验，预估未来每2-3个月就可以完成一家工厂的部署，2年以内，就可以实现全集团所有工厂的统一部署。

  借助Apriso平台的帮助，实现了M集团制造平台从MES到MOM的转型，有力支持了M集团的人机一体化智能系统转变发展方式与经济转型，在下一步的集团多工厂推广部署阶段，相信Apriso平台还能继续发挥更多的集团统一化、标准化管理提升作用，不断的提高M集团的信息化管理上的水准和总体竞争力。

  当前，中国正在大力推动制造业的转型升级，实现由传统制造向人机一体化智能系统转型。而制造信息化系统，作为支撑公司实现人机一体化智能系统的一个重要的条件，也正慢慢的变多的吸引企业领导人的关注。

  某大型制造业集团企业（下文简称M集团）当前正处在转型升级阶段，该集团在国内外部署有多家工厂，随义务的拓展，当前既有老工厂转变发展方式与经济转型的需求，也有新工厂建设的规划。如何规划一套适合于集团发展的信息化系统，支持实现人机一体化智能系统转型与业务拓展的需求，是一直困扰着集团领导的问题。

  多年以来，M集团下的各个工厂先后建设了多个IT系统，如ERP、CRM、MES、QMS、WMS、工时统计、设备管理系统等，而由于当初建设时没有统一规划，除了ERP、CRM系统外，每个工厂在制造系统选型时，都是根据各自的需要，选择了不同的供应商构建了各自的MES及周边系统，各工厂系统的功能和架构各不相同。而为了消除系统之间的信息孤岛，各工厂又分别开发了多个系统接口。

  从集团管理方面出发，当前M集团的IT系统管理存在很多问题：各工厂每年都需要为MES及相关系统的维护升级支付一笔费用，多个工厂的费用加在一起，是一笔不小的开销；为维持MES等软件系统的运行，每个工厂的IT部都配备了一个规模不小的运营维护团队；由于每个软件系统都存在着多个供应商，往往集团层面的一个新增要求，需要各工厂协调软件供应商分别开发，相当于集团要为一个业务功能的新增多次付费；经常单个业务功能的开发会涉及到多个系统，需要协调多个供应商共同开发；各个供应商之间的服务水平、反馈效率不一，甚至部分供应商经营不稳定，对MES和相关这类的产品的研发缺少持续投入，影响了部分工厂信息化系统建设的步伐。

  总体统计下来，这些信息化系统的TCO（Total Cost of Ownership ，总体拥有成本 ）居高不下，超出了制造型企业的合理水平。将来如果继续维持这种多供应商多系统的局面，企业信息化系统在转变发展方式与经济转型上会存在巨大的协调难度和升级效率问题，势必会影响企业转型和拓展的步伐。

  在这个转型的契机下，M集团领导提出了MES 2.0平台的建设规划，希望借助一个新的制造平台，改变当前集团内信息化系统百家争鸣的局面，支撑企业的转型升级和业务拓展，降低企业信息化系统的投入成本。MES 2.0平台一定要具有如下几个特点：

  能够在一个平台上实现当前的MES、QMS等系统功能，避免在生产运营环节存在多个系统和多系统之间复杂的数据集成；

  减少重复功能开发的浪费，同一功能只需开发一次，即可应用于集团所有工厂；

  制造平台具备足够的灵活性，能适应企业转型升级过程中业务需求的转变，以及新工厂工艺流程的升级；

  平台具备足够的易用性和开放性，企业能自己做系统的维护和开发，不依赖于乙方或者实施商的服务。

  带着下一代制造平台MES 2.0的建设目标，M集团领导考察比较了国内外多个制造平台，最终，达索系统的MOM平台DELMIA Apriso（下文简称Apriso）脱颖而出。

  也是因为这一些原因，知名国际咨询机构Gartner在其全球MES产品魔力象限报告中，连续三年将达索系统的MOM平台评估为行业的Leader。

  经过双方团队的深入沟通，最终该集团选定达索系统的Apriso来支撑未来集团的制造平台MES 2.0的建设。借助Apriso先进强大的平台，实现集团从MES到MOM的转型。未来集团的制造系统建设，将会从以下几个方面推进：

  Apriso全部符合ISA-95 MOM标准规范，覆盖制造运营管理的全部功能，原来需要MES、QMS、WMS等系统实现的功能，可以统一在Apriso系统中实现。

  IT系统数量的减少，带来了系统维护、升级、变更上的效率提升和难度降低，更好的支撑企业转型，同时能缩减运营维护团队规模，为集团标准化管理创造可能。

  COE是达索系统卓越中心（Core of Excellence）治理模式的简称，基于集团典型试点工厂的需求，依托Apriso产品，打造集团的COE核心模块，部署到试点工厂；基于试点工厂的成功，再分发到多个分工厂部署实施，最终实现全集团的标准化、统一化、数字化管理。

  在企业制造转型与新生产流程构建阶段，生产管理势必会有不断的调整优化过程，需要MOM系统要具备足够的灵活性，依据业务的变更不断调整系统的流程。

  Apriso提供了图形化的开发配置平台，结合平台提供的1100多个标准业务组件，通过图形化拖拽式的方式，来进行业务流程的构建。

  图形化的开发方式，降低了系统开发配置的难度，标准的业务组件能大大简化系统构建的难度和工作量。业务流程构建过程就像使用乐高积木来搭建房子一样，这在某种程度上预示着系统开发无需阵容强大的资深软件工程师团队，让系统开发配置过程更加平易近人、易于掌握。

  构建M集团自己的开发维护团队，系统维护升级不依赖于原厂或实施商。Apriso平台为开放式制造平台，所有二次开发代码对客户完全开发，并提供了大量详尽的系统开发文档与示例，企业自己的开发维护团队即能够全面的掌握系统构建过程，并在项目交付后，继续原有功能的升级和新功能的开发。

  借助达索系统的Apriso平台，首期Pilot项目已经成功上线运行，首期项目的成功，验证了MOM一体化平台在生产运营过程中的显著优势，实现以一个平台代替试点工厂的3-5个系统，极大的提升系统的响应能力与业务数据完整度。在系统的支撑下，结合工厂的生产精益改善，实现了25%的生产效率提升和20%的在制品减少。

  而通过Pilot项目的建设，M集团也已经构建起了自己的制造平台维护开发团队，将在后续工厂项目的开发和实施过程中承担主要工作。基于Pilot项目的COE核心模块和成功实施经验，预估未来每2-3个月就可以完成一家工厂的部署，2年以内，就可以实现全集团所有工厂的统一部署。

  借助Apriso平台的帮助，实现了M集团制造平台从MES到MOM的转型，有力支持了M集团的人机一体化智能系统转变发展方式与经济转型，在下一步的集团多工厂推广部署阶段，相信Apriso平台还能继续发挥更多的集团统一化、标准化管理提升作用，不断的提高M集团的信息化管理上的水准和总体竞争力。

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